回轉(zhuǎn)支承主要由座圈、軸圈、滾動體、隔離塊等四大部件構(gòu)成，其核心部件利用了回轉(zhuǎn)支承，能夠同時承受軸向力、徑向力等。轉(zhuǎn)動軸承主要是將機器的上、下部緊密連接，用以支撐機器上部重量與機器工作過程中產(chǎn)生的強大負荷，保證機器上部相對于下部旋轉(zhuǎn)。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承在工業(yè)領域中的應用越來越廣泛。因此，尚邦機械建議您了解的回轉(zhuǎn)支承加工工藝流程，意義重大。 回轉(zhuǎn)支承的加工工藝 鍛件毛坯檢查 加工前需將毛坯材質(zhì)、鍛后狀態(tài)等情況全部了解清楚（通常為正回火狀態(tài)，并仔細、全面了解鍛件合格證與材質(zhì)書）。認真檢查毛坯有無疊層、裂紋等不足。在毛坯外形大小的測量過程中，也應認真測定毛坯高度、內(nèi)外徑計算加工余量等，精確估算出車削加工分刀次數(shù)。 車削加工 （1）粗車。依照車削工藝圖紙來完成粗車加工，切削速度、切削量等均需嚴格依照加工工藝規(guī)定制定。 �。�2）粗車時效。軸承零件粗車工作結(jié)束后，需使用三點支承，并平放，時效時間不得低于 48h,此時間段后方可進行精車加工。 �。�3）套圈精車時，切削速度需保持 6-8 轉(zhuǎn) /min,切削量需保持在 0.3-0.5mm. �。�4）成型精車。軸承零件到成型精車后，為了避免零部件嚴重變形，還應將零件固定夾緊，在把裝置松開，讓零件處在無受力狀態(tài)，車削速度應保持在 8 轉(zhuǎn) /min,切削量應定為0.2mm. （5）減少熱處理后變形。車削加工過程中一定要進行成對加工，即滾道背靠背加工，在熱處理前無需切斷，直接熱處理后切斷成型。 （6）磨加工，軸承內(nèi)外圈經(jīng)過熱處理等一系列措施，即可實施磨加工工序。 鉆孔 �。�1）劃線。準確測量零部件外型尺寸后，則應根據(jù)圖紙規(guī)定的尺寸情況來完成劃線、定位等工序，每孔相互差不得超過3%. （2）鉆孔。根據(jù)圖紙實際內(nèi)容對劃線尺寸進行檢測，保證尺寸精確無誤，在完成最終的鉆孔工序，分體轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔需給予組合加工，孔與孔之間存在的誤差不可超過 5%. 熱處理 �。�1）滾道表面淬火。軸承滾道表面高頻淬火，硬度最低不可在 55HRC 以下，硬化層深度不可低于 4mm,軟帶寬度不可低于50mm,此過程中，需在對應處用“S”符號標記出（若客戶明確指出需滲氨、碳氨共滲，則應嚴格按照客戶需求而定。 （2）回火加工。軸承套圈中頻淬火時間與溫度均有要求。通常情況下，需在 200℃的溫度中淬火 48h 才能出爐，方可保證內(nèi)應力完全消失。 磨削加工 �。�1）粗磨。選擇合適的砂輪來完成磨削，并將線速度嚴格控制在 1500 轉(zhuǎn) /min,避免滾道燒傷。同時最高磨削深度不可高出 1mm. �。�2）精磨。通過顆粒度 46°或 60°樹脂砂輪磨削，磨削量不得超過粗磨加工，光潔度應符合圖紙規(guī)定等級要求。 滾、銑加工 含有內(nèi)外齒的回轉(zhuǎn)支承，在磨削加工之后還應滾銑齒加工工序，并嚴格按照加工工藝加工，加工精度應盡可能超過8級。 齒形加工 在通常情況下齒圈材料多為調(diào)質(zhì)鋼，精度等級多超過8級，并給予粗、精滾齒加工。利用粗、精滾齒加工時，粗滾齒到精滾齒留量多為 0.5-0.6mm,而切削速度多為 15-20m/min,粗滾齒進給量多為 0.5-2.0mm/r,精滾齒進給量多為 0.6-5mm/r.同時，設計過程中，輔助支承應將齒圈的端面視作定位基準，提升加工精度。 總之，隨著科技的發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承的應用越來越廣泛，重視回轉(zhuǎn)支承的加工注意事項，掌握回轉(zhuǎn)支承加工工藝流程，對實現(xiàn)我國社會經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展意義重大。
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